Le polyéthylène haute densité (PEHD) est un polymère ou un plastique à longue chaîne. Le polyéthylène est la forme de plastique la plus courante au monde et peut être traité de différentes manières pour le rendre fin, flexible, pelucheux ou solide et dur, comme avec le HDPE. Le HDPE est principalement utilisé pour les composites bois-plastique tels que le bois plastique. Il est également moulé par soufflage pour fabriquer des bouteilles en plastique, telles que des bouteilles de soda.
La production de composites bois-plastique est la forme la plus courante de fabrication de PEHD. Le processus commence par trois grands réservoirs de stockage chauffés. Le réservoir primaire contient un dérivé du gaz naturel appelé éthane. L'éthane est chauffé bien au-dessus du point d'ébullition et est ensuite pompé dans un réservoir de mélange. De l'autre réservoir provient du benzène qui, combiné au rayonnement UV des lampes suspendues, sert de produit chimique pour la polymérisation de l'éthane. C'est, à toutes fins utiles, comment le polyéthylène est fabriqué, mais la façon dont il est ensuite traité est ce qui en fait du polyéthylène haute densité. Le produit chimique est pompé dans une série de bacs métalliques larges et peu profonds en forme de planche. Au lieu d'être laissé refroidir, le produit chimique est cuit à basse température pour permettre la libération de l'air et de l'oxygène capturés. De là, les auges s'écoulent dans une série de moules métalliques verticaux qui contiennent des fibres de bois déchiquetées. Une fois laissés refroidir pendant environ huit heures, les panneaux HDPE peuvent être expédiés aux détaillants et aux grossistes.
Le soufflage est identique à la production de panneaux bois-plastique jusqu'au point où le PEHD s'écoule des mangeoires. Il est conservé dans un réservoir chauffé étanche à l'air, où une vanne en place des cuillerées mesurées sur les têtes d'une série de compresseurs d'air. Chaque compresseur s'insère dans un moule métallique en forme de bouteille. Pendant que le compresseur verse de l'air dans le moule, faisant gonfler le HDPE dans le moule, un autre compresseur fonctionne pour pomper l'air hors du moule afin que le HDPE s'adapte parfaitement. Un rasoir circulaire coupe l'excès de plastique de la tête du compresseur d'air, qui subit ensuite un bain d'acide et un bain d'eau séparé pour le nettoyer de tout résidu restant pour la prochaine utilisation. L'extrémité du HDPE refroidissant, qui a maintenant la consistance d'un mastic, est estampée en forme de goulot et de bouchon à vis de la bouteille. Lorsqu'il est entièrement refroidi, le moule se divise en deux pour laisser tomber la bouteille en plastique dans une trémie, où des travailleurs vivants la nettoient et polissent les bords ou les imperfections de la bouteille.