Herstellungsprozess von Plastikflaschen

Hersteller produzieren eine breite Palette von Flaschen aus Kunststoff, darunter Wasserflaschen, Limonadenflaschen und Lebensmittelbehälter, beispielsweise für Senf oder Ketchup. Polyethylenterephthalat (PET) ist ein besonderer Favorit für die Herstellung von Flaschen aller Art, die mit Lebensmitteln oder Trinkwasser in Berührung kommen. Das Material produziert Flaschen, die leicht, aber dennoch stark und langlebig sind. Obwohl Hersteller den Prozess basierend auf proprietären Methoden leicht variieren können, ist die grundlegende Methode zur Herstellung von Flaschen universell.

TL; DR (zu lang; nicht gelesen)

TL; DR: Kunststoffpellets werden auf 500 Grad Fahrenheit erhitzt, bevor sie in flaschenförmige Formen gespritzt werden.

PET ist ein Kunststoffharz, das aus Erdölkohlenwasserstoffen gewonnen wird. Der Hersteller erzeugt durch einen Prozess namens Polymerisation lange Ketten von Kunststoffmolekülen und mischt dann das Material mit mehreren chemischen Verbindungen. Sie schneiden das Harz in kleine Pellets und schicken es an den Flaschenhersteller. Die Flaschenanlage mischt PET-Harzpellets mit „Regranulat“ – recyceltem Kunststoff, der zu Flocken zerkleinert wurde. Kunststoff verliert bei wiederholtem Erhitzen einige seiner physikalischen Eigenschaften, daher müssen die Hersteller die Menge an Mahlgut begrenzen, die sie verwenden, und diesen Inhaltsstoff normalerweise auf 10 % der Gesamtmischung begrenzen. Sofern keine klaren Flaschen hergestellt werden, werden auch Farbstoffe in die Mischung eingebracht.

Ein Extruder schmilzt die Mischung aus PET und Mahlgut bei Temperaturen von etwa 500 Grad Fahrenheit. Eine Schnecke im Extruder verdichtet das PET-Gemisch und spritzt das fast geschmolzene Material in Formen. Die Form erzeugt einen Flaschenvorformling, der manchmal als Vorformling bezeichnet wird. Der Preform sieht aus wie ein dickwandiges Reagenzglas, oft mit dem charakteristischen Schraubverschluss der Flasche. Der Vorformling kühlt ab, während er zu einer Maschine namens Blasmaschine läuft, und muss für diesen Vorgang möglicherweise wieder auf die vom Hersteller angegebene Temperatur gebracht werden. Bei Bedarf erhöht der Flaschenhersteller die Temperatur des Preforms in einem kleinen Ofen.

Die Preforms gelangen in eine zweiteilige Form, die sich um sie schließt. Das Innere dieser Form ist genau wie die fertige Flasche geformt. Im Inneren schiebt sich eine lange Nadel nach oben durch den Preform, der mit dem Schneckenende nach unten aufgehängt ist. Die Nadel streckt den Vorformling nach oben in Richtung der Oberseite der Form – die der Boden der Flasche sein wird -- und bläst gleichzeitig genügend Druckluft in den Preform, um ihn gegen die Seiten des Schimmel. Dieser Streckblasvorgang muss schnell erfolgen, um die Integrität und die konstante Form der Flasche zu erhalten. Manche Hersteller schweißen beim Blasformen ein separates Bodenstück an die Flasche, während andere zusammen mit dem Rest der Flasche einen Boden aus dem Vorformling herstellen.

Die Flasche muss fast sofort abgekühlt werden, sonst verliert sie ihre Form, wenn die Schwerkraft sie in ihrem formbaren, erhitzten Zustand nach unten kriechen lässt. Einige Hersteller kühlen die Flasche, indem sie kaltes Wasser oder flüssigen Stickstoff durch die Form zirkulieren lassen, andere entscheiden sich dafür, sie mit einem Luftstoß bei Raumtemperatur zu füllen. Die Form ergibt normalerweise eine saubere Flasche, aber an den Flaschennähten, wo die beiden Formhälften aufeinandertreffen, kann es zu einer gewissen Gratbildung kommen. Wenn dies der Fall ist, schneiden die Bediener das überschüssige Material ab und fügen es dem Mahlgut hinzu.