Herstellungsprozess von Polyethylen hoher Dichte

Polyethylen hoher Dichte (HDPE) ist ein langkettiges Polymer oder Kunststoff. Polyethylen ist der weltweit am häufigsten vorkommende Kunststoff und lässt sich auf vielfältige Weise dünn, flexibel, flauschig oder fest und hart wie HDPE verarbeiten. HDPE wird hauptsächlich für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe wie Kunststoffholz verwendet. Es wird auch blasgeformt, um Plastikflaschen wie Limonadenflaschen herzustellen.

Die Herstellung von Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen ist die häufigste Form der HDPE-Herstellung. Der Prozess beginnt mit drei großen beheizten Haltetanks. Der Primärtank enthält ein Erdgasderivat namens Ethan. Ethan wird bis weit über den Siedepunkt erhitzt und dann in einen Mischtank gepumpt. Aus dem anderen Tank kommt Benzol, das in Kombination mit UV-Strahlung von Deckenlampen als Chemikalie für die Polymerisation des Ethans dient. Dies ist in jeder Hinsicht die Art und Weise, wie Polyethylen hergestellt wird, aber wie es als nächstes behandelt wird, macht es zu Polyethylen hoher Dichte. Die Chemikalie wird in eine Reihe breiter, flacher, brettartiger Metallwannen gepumpt. Anstatt abkühlen zu lassen, wird die Chemikalie bei geringer Hitze gekocht, um die Freisetzung von eingefangener Luft und Sauerstoff zu ermöglichen. Von hier aus fließen die Tröge in eine Reihe von aufrechten Metallformen, die zerkleinerte Holzfasern enthalten. Nach etwa acht Stunden Abkühlzeit können die HDPE-Platten an Einzel- und Großhändler versandt werden.

instagram story viewer

Das Blasformen ist identisch mit der Herstellung von Holz-Kunststoff-Platten, bis das HDPE aus den Sitzmulden abfließt. Es wird in einem luftdichten, beheizten Tank aufbewahrt, wo ein Ventil abgemessene Kleckse davon auf die Köpfe einer Reihe von Luftkompressoren gibt. Jeder Kompressor passt in eine flaschenförmige Metallform. Während der Kompressor Luft in die Form gießt und das HDPE in die Form bläst, dient ein anderer Kompressor dazu, Luft aus der Form zu pumpen, damit das HDPE perfekt passt. Ein Kreisrasierer schneidet den überschüssigen Kunststoff vom Kopf des Luftkompressors ab, der anschließend in einem Säurebad und einem separaten Wasserbad von eventuellen Restresten für den nächsten Gebrauch befreit wird. Das Ende des abkühlenden HDPE, das mittlerweile die Konsistenz von Kitt hat, wird in Form von Flaschenmündung und Schraubverschluss geprägt. Wenn es vollständig abgekühlt ist, teilt sich die Form in zwei Hälften, um die Plastikflasche in einen Trichter zu fallen, wo lebende Arbeiter sie reinigen und alle Kanten oder Unvollkommenheiten an der Flasche abpolieren.

Teachs.ru
  • Teilen
instagram viewer